内饰件加热吸塑成型线，涉及内饰件成型技术领域，用于解决现有的传统内饰件成型线人工劳动强度大，生产工艺稳定性差，金华吸塑托盘生产效率不稳定的问题。其包括从一端到另一端依次设置的自动上料系统、电加热烘箱系统、自动出料转运系统、成型模具、转运机械手和转运升降平台，吸塑托盘厂家还包括链条排针输送线和主控柜，链条排针输送线贯穿电加热烘箱系统，自动上料系统、电加热烘箱系统、链条排针输送线、自动出料转运系统、成型模具、转运机械手、转运升降平台和主控柜电性连接。

吸塑托盘也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到金华吸塑托盘保护和美化产品的作用[2]。吸塑托盘与产品之间的关系一般有两种：第一种是产品从吸塑托盘中取出后不用再放回到原有的吸塑托盘中；第二种是产品从吸塑托盘中取出后需要放回到原有的吸塑托盘中。以下论述是针对第一种情况。解析几种常用的吸塑托盘分专业吸塑托盘离输送机构。1常用的吸塑托盘分离输送机构1.1吸塑托盘分离输送机构1图1就是一种常用的托盘分离输送机构。

吸塑包装壁厚薄偏差大,顶厚底薄。阳模法,适合各种浮雕工艺品,较浅外边有突起部份的制品,如字样广告,罩盖类,外壳件等。优点是边框突起楞角清晰,成型时易解决冷却定型问题等。金华吸塑托盘缺点是边角易出褶和开裂现象等。5.3预伸张法(塞子协助成型),适应于较深型制品的成型。可分别弥补阴模成型壁厚不均和阳模成型易生皱纹,开裂等问题。目前还有压缩空气与真空并用的成型法,而且是能重点解决难度大的大零件的成型,但吸塑托盘厂家成本特别高,较少应用。成型工艺相关因素—冷却冷却,即成型制品的定型工艺,一般是模冷及制品冷却定型两方面。模冷,模具侧面的热传导,模具内侧的空气对流和冷却水进行

利用工厂现有的专业吸塑托盘加热棒及加热圈对热流道系统进行加热,利用现有的指针式温控器及手动调压器对热流道系统进行温度控制,节约了大量资金,取得了很好的经济效益。1.3吸塑孔径、孔间距及脱模斜度采用真空吸塑或压空真空成型的模具,孔径(即抽气孔)的大小与孔距的位置十分重要,吸塑孔过小会影响抽气速率,造成吸塑不完全;吸孔过大会出现凹凸毛疵,影响表面质量。根据经验,吸塑托盘厂家使用材料厚度在0.15一1.00mm的吸塑孔径应为必0.5一必1.Zmm;孔距视模具大小来确定,一般采用10~30mm,吸孔间距要求基本一致,尽量对称,孔应设在弯角、高与底交接处。

生产时将纸卡夹在下盖和连接板之间，能够完全包裹下盖和纸卡，全方位保护产品，一体成型结构简单，生产成本低，减少专业吸塑托盘折边工序，限位卡有效对纸卡固定。附图说明下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。图1是本实用新型的结构示意图。[0012]图2是本实用新型的展开俯视示意图。图3是本实用新型吸塑托盘厂家的A-A剖面示意图。[0014]在图中1.连接板，2.上盖，3.下盖，4.压边，5.纸卡，6.限位卡，7.缺口，8.容纳腔，9.凸台，10.挂孔，11.折痕，12.型腔。

模具形状的选择一般是根据来样要求进行设计制作,由于吸塑制品绝大多数是加工薄型产品,所以,采用凹模还是凸模方式,在技术上吸塑托盘有一定的灵活性,实践中高度(或深度)大于40mm的产品多数采用凹模方式,其主要原因是可以缩短各模腔之间的距离,节约原材料。还可以采用助拉伸工艺使产品厚薄均匀,象饮料杯等均采用助拉伸生产。对于一些特殊产品,如工具包装盒,多数是单泡罩插底包装,要求包装盒透明、光洁度好、抗压、耐冲击,所以,设计时吸塑托盘厂家采用凸模可以达到目的。对于门门工浅l,{甘甘口、、Jtlll百\某些双泡罩破塑制品就需要采用凹凸并用模进行真空成型,才能得到完美的制品。