从80年代后期至90年代初期,出现了其他材质的托盘,如金属、塑料甚至是纸浆模塑托盘等,以后又出现了填充塑料托盘。到上世纪末出现了木塑复合结构托盘。目前专业吸塑板各种材质托盘同时存在,以满足不同层次、不同工况条件的使用要求。金属托盘因其质重、易锈蚀、能耗高、成本大等因素,限制了其进一步发展。目前95%是木制托盘吸塑板生产厂家,每只木制托盘耗用0.05立方米木材。随着社会环保意识增强,制止水土流失,减少土地沙漠化,减少沙尘暴等自然灾害的呼声日益高涨,为保护人们赖以生存的地球环境,我国政府已明令禁止滥伐森林,同时还要进一步加大植树造林力度,提高我国森林覆盖面积。

从塑料片材成形材料特性数据分析开始,采用海盐吸塑板非线性有限元计算和多物理场耦合的计算方法,模拟塑料片材成形过程,从中获得制品设计与质量控制所需要的工艺参数。研究主要包括实验研究以及真空吸塑成型模拟研究。设计具有吸塑板生产厂家典型成型特征的模具并用其加工出制品,对制品的质量进行分析。同时,归纳热塑性工艺的材料特性和成型过程规律,建立三维模型进行计算机模拟分析。经过实验与模拟数据的比较,计算机模拟厚度数据与实测值最大误差在13%以内。

利用工厂现有的专业吸塑板加热棒及加热圈对热流道系统进行加热,利用现有的指针式温控器及手动调压器对热流道系统进行温度控制,节约了大量资金,取得了很好的经济效益。1.3吸塑孔径、孔间距及脱模斜度采用真空吸塑或压空真空成型的模具,孔径(即抽气孔)的大小与孔距的位置十分重要,吸塑孔过小会影响抽气速率,造成吸塑不完全;吸孔过大会出现凹凸毛疵,影响表面质量。根据经验,吸塑板生产厂家使用材料厚度在0.15一1.00mm的吸塑孔径应为必0.5一必1.Zmm;孔距视模具大小来确定,一般采用10~30mm,吸孔间距要求基本一致,尽量对称,孔应设在弯角、高与底交接处。

专业吸塑板加强力筋设置,由于薄壁制品,其形式可采取在容器制品底部和侧壁设置凹凸花纹,(注意花纹的深宽比同力学的抗弯强度有关,一般取hb/)3/2),以增加强度。c.采用组合模具形式,如插套性或可拆性。注意薄壁容器的堆积重量是很小的,但占据的比容积较大,不利于运输,所以要将吸塑板生产厂家制品尽可能设计成具有一定的锥度,以便相互插套,成型工艺也需要这样;而可拆式模具,有利于加工及模具维修,更换等成型工艺方式的选择根据制品要求的用途,一般有三种成型方式:5.1阴模法,适合各种内衬的容器,较深凹进花纹,图案的成型,如杯盘类件,美术品等。

从不同的因素考虑,为了补偿专业吸塑板成型过程中片材的冷却,加热温度要比理想温度高;其次,薄壁材料易冷却,也适当提高温度;另外,采用吸塑成型片材受压较低(一个大气压下),所以不能只考虑在材料伸长率达最高值时的温度下成型,往往要高于这个温度从成型制品的质量考虑较高温度也是必要的,因为吸塑板生产厂家较高温度下成型,制品文字、花纹、图案清晰。但如果希望与模具接触不使制品留下痕迹的话,则可使用较低温度。从成型制品受热时的尺寸稳定性着想,高温成型时弹性记忆(即残留应力)效应较小,因而尺寸稳定性较好。